Sicherheit in der Verladezone

„Gewerbeunternehmer sind verpflichtet, durch Betriebsmaßnahmen die Arbeiter gegen die in der Natur des Betriebes oder der Betriebsstätte liegenden Gefahren für Leben und Gesundheit zu schützen.“ So lautete bereits im Deutschen Reich die am 1. Juni 1891 erlassene Unfallsverhütungsvorschrift für Betriebe. Damit wurde eine Forderung aufgestellt, die bis heute nicht ausreichend Erfüllung fand. Im Folgenden sollen daher die Möglichkeiten zur Unfallverhütung im Bereich der Verladezone näher beleuchtet werden. Im Zentrum der Betrachtung stehen hierbei neben der eingebauten Anpassrampe der Verladewetterschutz und Puffersysteme. Des Weiteren werden die zunehmend an Bedeutung gewinnenden Fahrzeugrückhaltesysteme diskutiert.

Das erste Bindeglied zwischen Fahrzeug und Gebäude stellt der Wetterschutz dar. Er soll gewährleisten, dass weder das Verladepersonal noch die Ladung ungünstigen klimatischen Verhältnissen wie starkem Wind, Regen oder intensiver Sonneneinstrahlung ausgesetzt werden. Er trägt also durch das Sicherstellen guter Umgebungsbedingungen zur sicheren Verladung bei. Als nächstes Element tritt die Pufferung mit dem Fahrzeug in Kontakt. Sie dient nicht nur der Dämpfung des Aufpralls, sondern kann durch eine optimierte Auslegung ganz erheblich zum Schutz des Personals während des Andockvorgangs beitragen. Wählt man beispielsweise eine Puffertiefe von 400 mm in Kombination mit einer Torbreite von 3500 mm, so ist garantiert, dass eine sich auf der Rampe befindliche Person, etwa ein Mitarbeiter, der den Fahrer einweist, nicht zwischen Gebäude und Fahrzeug eingeklemmt wird. Um aber auch das Gebäude und den Lkw optimal vor Schäden wie Rissen, Dellen etc. zu schützen, muss man auch bei der Wahl der Pufferart Sorgfalt walten lassen.

So ist es meist unzureichend nur einen Gummi-Puffer zu verwenden, da er weder eine dämpfende Komponente aufweist, noch bei häufigem Gebrauch durch Langlebigkeit überzeugen kann. Hier empfiehlt es sich, für die höhere Lebensdauer einen Polyäthylen- oder noch besser einen Federstahlpuffer zu verwenden. Dieser zeichnet sich durch hervorragende Dämpfungseigenschaften, minimalen Verschleiß und Langlebigkeit aus. Er ist daher in besonderem Maße für die Schwerlastverladung empfehlenswert, da er auch die hierbei freiwerdenden hohen Energien dissipieren kann und somit die Gebäudestruktur schützt. Es gibt ihn in der Simplex- oder Dual-Ausführung und zudem alternativ elektrisch höhenverstellbar. Dies ermöglicht unter anderem das Andocken von LKWs mit geschlossenen Türen.

Steht das Fahrzeug nun an der Verladestation, so kommt meist eine Anpassrampe zum Einsatz. Diese sollte sowohl möglichst breit als auch lang gewählt werden. Der Vorteil einer langen Rampe liegt in dem daraus resultierendem schwächeren Gefälle. Eine breite Ausführung verhindert zudem, dass zu große sogenannte „tote Ecken“ entstehen, also Ladeflächen am Rand des Fahrzeugs, auf welchen keine Verladerampe aufliegt. Die Verladung wird somit zugleich schneller als auch sicherer.

Befolgt man diese Empfehlungen, so kann man im idealen Betriebsablauf sicher sein, dass die größten Gefahrenquellen vermieden wurden. Die Unfallstatistik des Hauptverbandes der Berufsgenossenschaften zeigt allerdings sehr deutlich, dass in der Realität noch weitere Gefahrenpotentiale liegen. So entstehen trotz der Unfallsverhütungsvorschrift „Fahrzeuge“ (BGV D29), die im § 55 ausdrücklich das Verwenden von Unterlegkeilen während der Be- und Entladung fordert, zahlreiche Unfälle allein durch ungesicherte Fahrzeuge. Um solche teils katastrophalen Unfälle zu vermeiden, ist die Verwendung von Standsicherungen dringend anzuraten. Als einfachster Vertreter dieser Systeme ist der Unterlegkeil anzusehen. Er besitzt keinerlei elektrischen Anschluss, ist manuell anzubringen und verfügt über keine integrierte Kontrollfunktion, weshalb das Verladepersonal immer selbst kontrollieren muss, ob er auch wirklich vorschriftsgemäß verwendet wurde. Sollte sich nach einem Unfall herausstellen, dass der Verlader dies nicht geprüft hat, so trägt er gemeinsam mit dem Fahrer die Verantwortung. Eine bessere Alternative stellt daher der Elektro-Keil dar. Dieser wird zwar ebenfalls manuell untergelegt, ist aber mittels eines Spiralkabels mit der Rampensteuerung verbunden. Sein Hauptvorteil besteht darin, dass bei seinem Einsatz der Verladevorgang erst freigegeben wird, wenn der E-Keil fachgerecht unter das Rad gelegt wurde. Des Weiteren können beim unerlaubten Entfernen des E-Keils während der Verladung Notsignale ausgelöst werden. Hierfür werden meistens Hupen, Sirenen, Ampeln und Warnlichter eingesetzt.

Um die Sicherung noch effizienter und effektiver zu gestalten, ist der Einsatz des derzeit innovativsten Produktes dieser Gruppe zu empfehlen: das Anti-Roll-System, kurz ARS. Bei diesem handelt es sich um eine stationäre, in den Boden integrierteStandsicherung. Sie besteht aus acht pneumatisch gesteuerten, schroffen Radkeilen, in die eine mechanische Verriegelung integriert ist. Diese fahren nach dem Andocken des LKWs an der Verladestation hoch. Dadurch ist es möglich, dem Trend der immer stärkeren seitlichen Verspoilung der LKWs entgegen zu kommen, da jene LKWs ausschließlich von unten festgehalten werden können. Die große Anzahl der Keile hat zum Einen eine psychologische Wirkung auf den Fahrer, da die Wegfahrsicherung deutlich visualisiert wird. Zum Anderen variieren die Achsstände bei den verschiedenen LKW-Typen sehr stark, d.h. die Räder kommen an unterschiedlichen Stellen zum Stehen, weshalb Keile an unterschiedlichen Stellen benötigt werden. Die Tatsache, dass das System in den Boden versenkt wird, hat den Vorteil, dass der Rangiervorgang störungsfrei abläuft, weil sich keine Elemente des Systems oberhalb des Straßenniveaus befinden. Das ARS zeichnet sich zudem durch einen rein funktionellen Aufbau aus. Dieser wurde erreicht, indem auf alle potentiellen Störquellen wie beispielsweise Kugellager oder Kettenförderer verzichtet wurde. Somit ist das Gerät äußerst robust und weitgehend wartungsfrei. Außerdem ist die Anlage feuerverzinkt und insofern witterungsbeständig.

Des Weiteren ist es umweltfreundlich, da kein Hydrauliköl zum Einsatz kommt. Als Eingangsenergien benötigt das System ausschließlich elektrischen Strom und Druckluft. Der große Vorteil des Produkts besteht nicht zuletzt darin, dass es ausschließlich vom Verladepersonal im Gebäude bedient werden kann. Der Verlader bestimmt also selbst Verladebeginn und Verladeende.

Abschließend sollen hier noch einige Ergänzungen und Zusatzsysteme vorgestellt werden. Im Zusammenhang mit den Standsicherungen bietet es sich an, LKW-Erfassungssysteme und LKW-Positionierungssysteme zu verwenden. Mit diesen kann man beispielsweise durch optische Signale (z.B. über Ampeln) den Verladestatus den Beteiligten besser visualisieren. Im Gebäudeinneren wird so etwa ein Hinweis gegeben, dass der LKW angedockt und gesichert ist und somit das Verladen nun beginnen kann.

Aufgrund umfangreicher Recherchen und den Erfahrungen von ARNOLD Verladesysteme kann zusammengefasst gesagt werden, dass mit den hier erwähnten Produkten, die für jeden Einsatzort speziell zusammengestellt werden müssen, die Unfallgefahr stark reduziert wird.