15.02.2022 • Topstory

BGHM: Vorbeugen ist besser! Wartung und Reparatur von Maschinen

Immer wieder kommt es bei der Instandhaltung von Maschinen zu tödlichen Unfällen in Betrieben. Zu den Unfallursachen gehören Zeitdruck, fehlende Kommunikation oder ­unzureichende Hilfs- und Arbeitsmittel.

Wartung und Reparatur von Maschinen. Foto: BGHM
Wartung und Reparatur von Maschinen. Foto: BGHM

Während die Beschäftigten, beispielsweise in der Produktion, bei der Arbeit mit Maschinen durch technische Maßnahmen wie trennende Schutzeinrichtungen geschützt sind, ist es bei der Instandhaltung häufig notwendig, hinter derartige Schutzeinrichtungen zu treten. Für alle Situationen gilt: Die Gefährdungsbeurteilung ist ein elementarer Bestandteil des Arbeitsschutzes. Worauf es dabei ankommt, erklärt Andreas Köster, Fachreferent bei der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM).

Geplante Instandhaltungsmaßnahmen werden in der Regel durchgeführt, wenn am wenigsten Produktionsausfall durch den Anlagenstillstand entsteht: am Wochenende oder in der Nacht. Eine Störung, also ein ungeplanter Anlagenstillstand, liegt meist während der Produktionszeiten vor und muss in der Regel unter großem Zeitdruck beseitigt werden. Für diese komplexen Tätigkeiten, die oft nicht vorhergesehen werden können, eine Gefährdungsbeurteilung zu erstellen, ist nicht einfach. Als Grundlage hilft es, sichere Arbeitsverfahren für den Störungsfall festzulegen und die Beschäftigten darin zu schulen. Ebenfalls denkbar ist es, für die wichtigsten Maschinen Störungsszenarien zu entwickeln, in einer Gefährdungsbeurteilung zu behandeln und anschließend zu üben.

Sicherheitsbewusstsein und präventive Instandhaltung
Instandhaltungsarbeiten werden zudem sicherer, wenn gewisse Grundlagen für sichere und gesunde Arbeit im Betrieb selbstverständlich sind. Auch die Einführung von Sicherheitschecklisten trägt dazu bei. Sie sind hilfreich, um Beschäftigte für Gefahrensituationen zu sensibilisieren und in einer sicherheitsbewussten Arbeitsweise zu bestärken. Sie unterstützen dabei, gefährliche Situationen zu analysieren und notwendige Maßnahmen für die Sicherheit zu definieren. Die Durchführung einer Gefährdungsbeurteilung ersetzen sie jedoch nicht.

Am sichersten ist es natürlich, wenn es erst gar nicht zu ungeplanten Ausfällen kommt. Dies ist mit einer präventiven Instandhaltung möglich. Bei der Erstellung von Gefährdungsbeurteilungen für diese geplanten Maßnahmen können Verantwortliche auf Informationen zurückgreifen, die sie aus Wartungsplänen oder der Betriebs- oder Wartungsanleitung des Herstellers entnehmen. Auch der Austausch mit den Beschäftigten, die regelmäßig mit der Maschine arbeiten, ist in der Regel hilfreich. Sie kennen die potenziellen Gefahren und die Besonderheiten der Anlage meist sehr gut.

STOP-Prinzip und 4-Rang-Methode
In jeder Gefährdungsbeurteilung müssen auf Basis der erkannten Gefährdungen entsprechende Schutzmaßnahmen festgelegt werden. Bei der Auswahl dieser Maßnahmen sollte immer auf die Wirksamkeit geachtet werden, deren Reihenfolge sich mit dem Begriff STOP (Substitution, Technische Maßnahmen, Organisatorische Maßnahmen, Personenbezogene Maßnahmen) gut merken lässt: Technische Schutzmaßnahmen sind beispielsweise vor organisatorischen anzuwenden. Persönliche Schutzmaßnahmen wie etwa Persönliche Schutzausrüstung sollten das letzte Mittel der Wahl sein.

Eine wirksame Strategie, um Gefahren durch laufende Maschinen und Anlagen zu minimieren, ist die 4-Rang-Methode, die die BGHM in einer Publikation ihrer Reihe „Arbeitsschutz Kompakt“ (siehe Link unten) übersichtlich beschreibt. Sie definiert vier Schutzstufen. Mit den Rangstufen steigt das Unfallrisiko.

Während in Rang 1 die Maschine abgeschaltet sowie gegen Wiedereinschalten gesichert wird und potenziell gefährliche Restenergien abgebaut werden, beinhaltet Rang 2 Sicherheitsmaßnahmen für den Fall, dass die Maschine für die Störungssuche laufen muss. Dazu zählt die Verwendung von Schutzeinrichtungen wie Sichtfenster und Lichtschranken.

Wenn eine solche Störungssuche aus der Entfernung keinen Erfolg verspricht, tritt Rang 3 in Kraft: Dieser beinhaltet zusätzliche Maßnahmen, die entweder das Eingreifen in die Gefahrstelle entbehrlich machen, das zufällige Erreichen benachbarter Gefahrstellen erschweren, die Geschwindigkeiten herabsetzen oder das schnelle Stillsetzen ermöglichen.

Ein Beispiel ist die Nutzung eines Zustimmtasters, über den der Beschäftigte dem Weiterlaufen der Maschine durch Gedrückthalten aktiv zustimmt. Ist Letzteres nicht möglich, wird Rang 4 aktiviert, der auf besonderen Schutzmaßnahmen basiert: Hierbei wird die Sicherheit unter anderem durch Sicherungsposten sowie speziell geschultes, erfahrenes Personal gewährleistet. Dieser Rang wird nur in absoluten Ausnahmefällen angewandt. Grundsätzlich sollte immer der sicherste mögliche Rang gewählt werden.


Informationen zur im Beitrag genannten „4-Rang-Methode“ finden Sie hier:  

 

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