Gefahrstofflagerung beim Motorsport

Bei vielen Menschen schlägt das Herz für den Motorsport. In den kommenden Wochen stehen zwei prominente Rennen bevor: Das 24-Stunden-Rennen vom 20. bis 23. Juni auf dem Nürburgring und das Formel-1-Rennen in Hockenheim am 28. Juli. Sicher unterwegs zu sein, ist auf der Strecke und hinter den Kulissen wichtig. Regeln und Schutz­ausrüstung gibt es nicht nur für die Fahrer, sondern auch im Garagen- und Werkstattbereich – das gilt insbesondere für Gefahrstoffe. Ein Beitrag von Dipl.-Ing. Sven Sievers, Bereichsleiter Produktmanagement & -Entwicklung bei Asecos.

Was für die Großen Vorschrift ist, zählt auch für die vielen Nachwuchskräfte in Deutschlands Autowerkstätten und anderen technischen Einrichtungen, wie z.B. in den Maschinenbau-Fakultäten der Universitäten. Vorbildlich in dieser Hinsicht arbeitet das Studenten-Team des „Rub Motorsport“-Vereins der Ruhr-Universität Bochum. Das 30-köpfige Team nimmt mit seinem selbstgebauten Fahrzeug am internationalen Wettbewerb der „Formula Student“ teil. Von der ersten Zeichnung bis hin zum sicheren und fahrtüchtigen Wagen entwickeln, konstruieren und bauen die Studenten alles in Eigenregie. Förderungen erhalten sie von der Universität und von Unternehmen aus der Industrie. Letztere stehen vor allem mit Know-how, Fertigungsteilen und Arbeitsmaterialien zur Seite. Auch Asecos unterstützt den Verein und steuert für die sachgemäße Gefahrstofflagerung im Arbeits- und Technikraum den passenden Sicherheitsschrank bei. Denn zur Herstellung der verschiedenen Bauteile sind entzündliche und umweltschädliche Materialien, wie Laminier- und Infusionsharze, Aceton oder Isopropanol (IPA), das als Lösungsmittel für Fette, Harze und Lacke dient, in Gebrauch.    

Vollgas
In der Bauphase, die von Jahresanfang bis zu Beginn der Rennsaison im Juli läuft, fertigen die Studenten fast alle Fahrzeugelemente selbst. Darunter Antriebsteile, das aerodynamische Chassis oder auch das Lenkrad. Einige Fahrzeugteile werden komplett neu konstruiert, andere erleben ein „Remake“ mit Detailoptimierungen – alles auf Basis gewonnener Erkenntnisse aus den vergangenen Wettbewerben. Für die Konstruktionszeit gliedern sich die Studenten hierarchisch in sechs Teams mit je einem Bauleiter. Dazu gehören die Abteilungen: Motor, Antrieb, Elektronik, Chassis und Ergonomie, Fahrwerk sowie Aerodynamik.

Marc Hamme, Student der Elektro- und Informationstechnik im Master, ist Leiter des Elektronikteams. „Alle Studenten stecken unglaublich viel Arbeit in das Rennfahrzeug und das neben einem vollgepackten Semesterplan. Aber es lohnt sich, denn hier kann das erlernte Wissen angewendet und in der Praxis weiterentwickelt werden. Ein klarer Vorteil für das anstehende Berufsleben.“

Der aktuelle Rennwagen beschleunigt von Null auf Hundert in vier Sekunden und fährt bis zu 115 km/h schnell. Vor jedem Rennen gibt es einen Sicherheitscheck von offizieller Stelle sowie ein 140-seitiges Regelwerk zur Konstruktion der Fahrzeuge. Aber nicht nur die Sicherheit während des Rennens, sondern auch in der Bauphase ist enorm wichtig. Denn hier arbeiten die Studenten eigenständig mit Maschinen und Gefahrstoffen.

Harz und Härter
Infusionsharz und Injektionsharz – sogenannte RTM Harze (Resin Transfer Moulding) – sind besonders dünnflüssige „niedrigviskose“ Harze. Dies ist die Bedingung dafür, dass diese per Unterdruck in entsprechende Faserlagen bei der Infusion gesogen bzw. bei Injektion gepumpt werden. Aufgrund ihres geringeren technischen Aufwands werden im handwerklichen Bereich und gerade bei der Herstellung größerer Bauteile gewöhnlich die Infusionsprozesse bevorzugt eingesetzt. „So auch zur Herstellung des Lenkrads“, berichtet Dominik Reitz, „Model Maker“ aus dem Team Chassis. „Die Stoffe, die vermischt und von den Vakuumpumpen in die Lenkradform gesogen werden, verbinden sich zu einer sehr festen zugleich aber sehr leichten Kunststoff-Komponente.“ Daraus entsteht die Grundform des Lenkrads, welche im weiteren Verlauf mit Elektronik und der Lenkstange verbunden wird.

Meist sind die verwendeten Harze und Härter mit den GHS-Symbolen „Achtung“ sowie „Umweltgefährlich“ gekennzeichnet. Für ein sicheres Arbeiten sollte deshalb eine persönliche Schutzausrüstung – vor allem Handschuhe – getragen werden. Um Leckagefälle bei der Aufbewahrung zu vermeiden, bieten Sicherheitsschränke bestmögliche Unterstützung und einen vollumfänglichen Schutz. Denn eine Bodenauffangwanne hält auslaufende Flüssigkeiten zurück. So wird verhindert, dass wassergefährdende Chemikalien über den Arbeitsraum und den Abfluss ins Abwasser und schlussendlich ins Grundwasser gelangen. Die Lagerung in Gefahrstoffschränken direkt am Arbeitsplatz reduziert zudem die Gefahr durch lange Transportwege.

Umgang mit gefährlichen Stoffen
Gesetze, Verordnungen und Technischen Regeln  

• ArbStättV - Arbeitsstättenverordnung,
• BetrSichV - Betriebssicherheitsverordnung,
• GefStoffV - Gefahrstoffverordnung,
• ChemG - Chemikaliengesetz,
• TRBS - Technische Regeln für Betriebssicherheit,
• TRGS - Technische Regeln für Gefahrstoffe,
• TRG - Technische Regeln für Gase

Formula Student Germany (FSG)
Die Formula Student Germany ist ein internationaler Wettbewerb, in dem sich seit 2006 etwa 120 verschiedene Studenten-Teams mit ihren selbstkonstruierten Rennwagen messen. Neben dem Hockenheimring in Deutschland – dem größten Veranstaltungsort – gibt es weitere Austragungsorte in ganz Europa, darunter Italien, Holland oder Skandinavien.

Beim Wettbewerb können die Studenten in drei unterschiedlichen Klassen antreten:

• Formula Student Combustion (FSC): Für verbrennungsmotorischen Antriebe,
• Formula Student Electric (FSE): Seit 2010 gibt es eine Klasse für rein elektrisch angetriebenes Fahrzeuge,
• Formula Student Driverless (FSD): 2017 wurde die Formula Student um die Kategorie fahrerloser Fahrzeuge erweitert.  

Zudem wird die Formula Student Germany in drei statischen und fünf dynamischen Disziplinen ausgetragen. Bei den statischen Disziplinen stellen die studentischen Teams den Juroren in Diskussionen und Präsentationen Engineering Design, Cost Analysis und Business Plan vor. Im dynamischen Bereich werden die Fahrzeuge hinsichtlich Längs- und Querbeschleunigungspotential, im Handling und in ihrer Haltbarkeit und Effizienz getestet: Skid Pad (Acht-Fahren), Acceleration (Beschleunigungstest), Autocross (ca. 800 m langen Handling-Kurs), Endurance (Langstreckentests) und Energy Efficiency (Energieeffizienz).